新力余熱鍋爐作為工業(yè)余熱回收的核心設(shè)備，其安裝質(zhì)量直接影響運行效率與安全性能。本文結(jié)合工程實踐經(jīng)驗，系統(tǒng)梳理安裝過程中需重點關(guān)注的技術(shù)要點，為規(guī)范化施工提供參考。

安裝前準(zhǔn)備要點

1. 設(shè)備與材料驗收

部件完整性核查：對照裝箱清單逐項清點受熱面管束、鍋筒、閥門儀表等關(guān)鍵部件，重點檢查蒸發(fā)器管排焊縫質(zhì)量，要求無氣孔、夾渣等缺陷。

外觀損傷檢測：采用磁粉探傷儀檢查受壓元件表面，深度超過 0.5mm 的劃痕需進(jìn)行補焊打磨，防護(hù)漆剝落面積超過 10% 時需重新防腐處理。

材料復(fù)驗要求：合金鋼部件需進(jìn)行光譜分析，確保材質(zhì)符合 GB/T 1576 標(biāo)準(zhǔn)，管材壁厚偏差控制在 ±10% 以內(nèi)。

2. 基礎(chǔ)工程驗收

尺寸精度控制：使用激光測距儀復(fù)核基礎(chǔ)平面位置，允許偏差 ±5mm；標(biāo)高誤差控制在 ±3mm 以內(nèi)，地腳螺栓孔間距偏差≤±2mm。

承載能力驗證：采用靜載荷試驗檢測基礎(chǔ)抗壓強度，要求達(dá)到設(shè)計值的 110%，冬季施工需額外進(jìn)行凍融循環(huán)測試。

沉降觀測布置：在基礎(chǔ)四角設(shè)置永久性沉降觀測點，安裝前初始讀數(shù)誤差≤±0.5mm。

主體安裝技術(shù)規(guī)范

1. 受熱面系統(tǒng)安裝

管排對接工藝：使用液壓對口機調(diào)整錯邊量≤0.8mm，采用全氬弧焊工藝，層間溫度控制在 150-200℃。

膨脹間隙預(yù)留：蛇形管排與爐墻間預(yù)留 30-50mm 膨脹間隙，采用耐高溫陶瓷纖維填充。

密封性試驗：安裝完成后進(jìn)行氦質(zhì)譜檢漏，泄漏率≤1×10??Pa?m3/s。

2. 管道系統(tǒng)安裝

坡度與坡向控制：蒸汽管道坡度≥3‰（順流）或 5‰（逆流），熱水管道坡度≥3‰，采用 U 型壓差計逐段校準(zhǔn)。

支吊架安裝：彈簧支吊架需按設(shè)計載荷預(yù)壓縮，固定支架間距≤3m，滑動支架預(yù)留熱位移量 ±2mm。

清洗與鈍化：管道系統(tǒng)采用 10% 硝酸溶液循環(huán)酸洗，鈍化處理后內(nèi)壁形成均勻氧化膜。

3. 儀表與閥門安裝

傳感器定位：溫度變送器插入深度≥1/3 管徑，壓力取源部件與管道軸線夾角 45°，流量計前后直管段長度≥10D。

閥門調(diào)試：安全閥冷態(tài)校驗起跳壓力為工作壓力的 1.05 倍，調(diào)節(jié)閥泄漏量≤0.01% 額定流量。

控制系統(tǒng)聯(lián)調(diào)：DCS 系統(tǒng)信號響應(yīng)時間≤200ms，聯(lián)鎖保護(hù)動作值與設(shè)計值偏差≤±2%。

四、調(diào)試與驗收標(biāo)準(zhǔn)

1. 水壓試驗

試驗參數(shù)：試驗壓力為工作壓力的 1.5 倍（最低不低于 0.4MPa），保壓 30 分鐘壓降≤0.05MPa。

水質(zhì)要求：采用電導(dǎo)率≤5μS/cm 的除鹽水，氯離子含量＜25mg/L，試驗后進(jìn)行干燥處理。

2. 烘煮爐工藝

烘爐曲線：分三階段升溫（0-150℃/24h、150-300℃/48h、300-500℃/72h），每日溫升≤20℃。

煮爐配方：氫氧化鈉 4-6kg/m3+ 磷酸三鈉 2-3kg/m3，溶液濃度 8-10%，煮爐時間 48-72 小時。

3. 試運行測試

性能指標(biāo)：連續(xù)運行 72 小時，蒸發(fā)量≥設(shè)計值 95%，熱效率≥85%，排煙溫度≤180℃。

環(huán)保要求：煙氣排放需滿足 NOx≤30mg/m3、SO?≤10mg/m3、顆粒物≤5mg/m3 的超低排放限值。

新力余熱鍋爐安裝需遵循 "三檢制"（自檢、互檢、專檢）流程，重點把控焊接質(zhì)量、膨脹補償、密封性能等關(guān)鍵環(huán)節(jié)。通過嚴(yán)格執(zhí)行規(guī)范要求，可確保設(shè)備高效穩(wěn)定運行，實現(xiàn)余熱回收最大化，為企業(yè)節(jié)能增效提供可靠保障。